铸造工艺的选择往往决定了一个零件的成本上限和性能下限。砂型铸造、精密铸造、压铸、低压铸造这四种路线，在精度、单件成本、批量适应性和材料范围上差异明显。本文从可量化的工艺参数出发，结合典型应用场景，梳理各自的边界与取舍逻辑。
砂型铸造的尺寸公差通常在 CT10～CT13 级，表面粗糙度 Ra 25～50μm，适合对毛坯余量要求不高的结构件。精密铸造（熔模铸造）可将公差控制在 CT4～CT6 级，表面粗糙度 Ra 3.2～6.3μm，常用于涡轮叶片、医疗器械等复杂薄壁件。压铸在模具精度保证下，尺寸公差可达 CT4～CT5 级，表面粗糙度 Ra 1.6～3.2μm，但受困于气孔问题，力学性能需通过后续处理改善。低压铸造的精度介于砂型与压铸之间，一般 CT6～CT8 级，表面粗糙度 Ra 6.3～12.5μm，适合对内部致密度要求较高的铝合金轮毂、缸盖等零件。
砂型铸造的模具费用低，木模或铝模成本通常在数千至数万元，但单件造型、制芯、清理的人工与时间成本高，适合单件小批量或超大件。精密铸造的蜡模与制壳工序复杂，单件成本较高，但省去了大量机加工余量，综合成本在中小复杂件上具备竞争力。压铸的模具成本高，一套中型模具动辄数十万元，但单件节拍快，适合年产数万件以上的大批量生产。低压铸造的模具成本介于砂型与压铸之间，单件成本低于精密铸造，但高于普通砂型铸造，适合中等批量且对内部质量有要求的场景。
砂型铸造几乎覆盖所有铸造合金，尤其适合铸铁、铸钢及大型有色金属件，如机床床身、泵体、阀门等。精密铸造擅长不锈钢、高温合金等难加工材料，用于航空发动机叶片、人工关节、精密五金。压铸以铝合金、锌合金为主，典型产品包括汽车变速箱壳体、手机中框、散热器。低压铸造主要面向铝合金，在汽车轮毂、进气歧管、电机壳体等要求气密性或耐压的零件上应用广泛。
从行业数据看，2025年中国铸件产量达5,218万吨，其中汽车及交通运输领域占铸造应用的38.2%，是压铸和低压铸造的主要下游。精密铸造件市场规模约892亿元，增速高于铸造行业平均水平，反映复杂小件对精度要求的提升。砂型铸造虽然单件成本高，但在大型铸件领域仍不可替代，例如风电主轴、大型船用件等。
实际项目中，常出现两种工艺组合的方案，例如砂型铸造毛坯加局部精密加工，或低压铸造后少量机加工。选型时建议以首批样件的实测公差和内部缺陷率为准，而非仅依赖理论参数。
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